在水泥生产过程中，磨机在水泥生产中具有举足轻重的地位，磨机产质量的高低不仅影响水泥的产质量，而且直接关系到水泥厂的经济效益;水泥磨的产质量未达预期理想目标。产质量不达标，影响的原因是复杂且多方面的。可能是水泥厂设计工艺问题、设备选型问题或设备本身存在缺陷，例如磨机本身缺陷传动部位背力问题，磨前的破碎效率低;也或许是物料的特性所致，物料的硬度、易磨性、湿度、水分、磨内仓位的分布、设计、隔仓板、出磨篦板、活化板、衬板、球锻的选择及钢球级配不合理等等。此外，操作流程的不规范、工艺参数的设置不合理，都有可能成为遏制水泥磨产质量的关键因素。深入剖析这些原因，对于解决问题、提高产质量至关重要。影响磨机产量因素如下。

　　1)分仓及各仓长度分布比例

　　磨机分成几个仓,各个仓长度及各仓的作用不一样、一般根据物料的粒度、易磨性及产品细度等要求、通常分三仓或二仓;一仓是破碎仓、二仓为过度仓、三仓是研磨仓;各仓长度比例分配不合理将造成粗磨与细磨能力不平衡，出现产品细度过粗或过细现象，进而影响产质量;因此必须根据本厂原材料具体情况、精准计算分仓，才能更大程度的提高产质量。

　　2)隔仓板

　　(1)分隔研磨体;物料粒度向磨尾方向逐渐减小，要求研磨体开始以冲击作用为主，向磨尾方向逐渐过渡到以研磨作用为主，因而从磨头至磨尾各仓内研磨体的尺寸依次减小。加设球磨机隔仓板可将不同大小的研磨体加以分隔，以防止它们窜仓。

　　(2)防止大颗粒物料窜向出料端;隔仓板对物料有筛析作用，防止过大的颗粒进入冲击力较弱的细磨仓。否则，未粉碎细的颗粒堆积起来会严重影响粉磨效果，或者未经磨细出磨造成产品细度不合格。

　　(3)控制磨内物料流速;具有控制磨内的流速,保持各仓一定球料比的能力;隔仓板的蓖板孔的大小及开孔率决定磨内物料的流动速度，从而影响物料在磨内经受粉磨的时间。

　　(4)控制磨内通风状况;可以轻松提高产质量。

　　在生产实践中必须选择适合本公司所有原材料生产的水泥产品质量标准要求;能确保高产低耗能稳定生产的专用防堵隔仓板和精准计算后的通风筛;才能最大程度的提高产质量、做到低耗稳质高产。

　　3)出磨篦板

　　水泥磨出磨篦板的作用;水泥磨物料由进料装置直接喂入磨机粗磨仓，在研磨体的冲击下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析，过粗物料被筛出，并返回粗磨仓，而小于细筛板筛缝尺寸的物料进入细磨仓被进一步研磨。达到细度要求的细粉通过出磨篦板排出。(水泥磨机的磨尾出磨篦板后设有出料装置，导料锥、扬料板叶和圆筒筛等。 出磨篦板是由篦板，中心筛板、支撑板等组成，篦板由多个扇环面板组成，在其面板上设有若干个篦孔，磨细的物料通过篦板缝进入中间仓，由支撑板上扬料板将物料卸出)。目前，出磨篦板普遍采用耐磨合金铸钢铸造，由于要阻隔小研磨体，一般取篦缝宽度6mm～10mm左右，但不能太小，否则铸件工艺难以实现。磨内研磨体经长期研磨后，有许多大小接近篦缝宽度的研磨体及其碎片，极易卡进出磨篦缝。由于篦板有一定的厚度，这些卡进篦缝的研磨体很难脱落，随着时间推移，就出现了出料篦板堵塞的现象。 水泥磨细磨仓中除了含有粉体物料还含有研磨体，在磨机旋转过程中，混合在一起的粉体物料和研磨体紧贴在出磨篦板的一侧面，由于研磨体紧贴在该面上，造成出磨篦板上的篦孔堵塞， 使粉体物料通过篦板的流速减慢，使通风阻力增大，最终导致水泥磨机产量降低、电耗增加;所以必须根据本公司原材料及产品质量要求选择专用的防堵出磨篦板。

　　传统水泥磨出磨篦板易堵塞，影响磨内通风与产量，增加水泥生产成本。一种新型防堵出磨篦板，优化了篦板结构形式，使用中具有较大的过料与通风能力，即使磨内有研磨体碎片，也不易堵塞。这种新型防堵篦板替代水泥磨传统出磨篦板后，篦板堵塞现象消失，过料能力增强，整个系统产质量有非常明显的提高。

　　4)活化板

　　活化板又叫挡料圈很多厂根本不重视、其实它有很多作用;它可以消除“滞留带”的负面效应，可以降低物料流速、激活微型研磨体的粉磨能量，相关专业人士开发了不同型式的活化衬板，不同程度地减轻了“滞留带”。但传统的活化衬板大多呈环状、径向多圈安装在管磨机细磨仓内，基于扰动的原理，从点与面上改善“滞留”状况。本活化装置立足于全区域对微型研磨体进行扰动，最大限度消除“滞留”，减少无效功。

　　活化环的作用：分隔研磨体，防止其反分级;阻止物料流速过快;提高粉磨效率及提高磨机产品质量。球磨机活化环用在长细磨合中，使料面沿整个仓长保持恒定。能延长物料在细磨合中的停留时间。利用衬板表面形状的变化,能够产生提升效应,改变磨内研磨体运动方式,减少因滑动而造成的能量损耗。它产生混合效应,加强了磨内研磨体与物料之间的混合。选择对了对提高产质量有很大帮助;选择错了、则有害无益。

　　活化板装置安装后，新型全区域活化装置完全区别于传统的点与面的活化装置，立足多向、多维方式对细磨仓微型研磨体进行活化，可以充分消除“滞留带”、“滞留带”得以消除，原来作“无用功”的研磨体改作有用功，填充率可适当降低，从而取得在保证台时产量的情况下降低主电机工作电流，或者在保持原工作电流情况下提高磨机台产的效果。

　　5)衬板

　　衬板主要用来保护筒体，使筒体免受研磨体和物料的直接冲击和研磨、同时也可利用不同形式的衬板来调整各仓内研磨体的运动状态提升钢球、增加研磨效益;还有分级作用。衬板的结构多种多样，磨矿效率很大程度上受球磨机衬板结构的影响。衬板形状的差异，会使提升摩擦系数不同，对介质和物料的提升能力也不同，并且还影响介质在抛落点的受力，导致介质在筒体内的运动状态不同。衬板结构将直接影响到球磨机的磨矿效率以及钢耗、能耗。合适的衬板结构，能将介质提升到理想的高度，使各层介质降落时碰撞能量分布合理。合理的衬板结构，对球磨机的发展非常重要。水泥管磨机一仓需要一定的粗粉磨功能，常采用对研磨体提升能力较好的曲面阶梯衬板、沟槽阶梯衬板、大波纹衬板、波纹阶梯衬板等，阶梯衬板带球端厚度尺寸取值不能太低，以保证对研磨体的有效提升高度，传递给研磨体最大能量。如沟槽衬板：工作表面上有圆弧形沟槽的衬板。与平面衬板相比，沟槽衬板与介质的接触相对较长的弧面，研磨角比平直衬板与介质的研磨角大的多。可见沟槽衬板对物料的研磨和粉碎作用非常有利，并且介质与衬板之间存在着物料，又能对衬板和介质产生保护作用，使介质磨损损耗降低及提高衬板的使用寿命。与其它形状的衬板相比，沟槽衬板对介质提升均匀，磨机转动时不会产生脉动力矩，能起到减振降噪的作用。加上沟槽衬板的质量比一般衬板约轻10%，磨机需要的功率下降20%左右。

　　就球磨机而言，衬板对生产的影响比磨球大的多。借用机械设计中的“基孔制”或“基轴制”概念理解最好。因此在衬板和磨球的选择之中，首先应决定的是衬板，必须保证球磨机衬板的使用寿命在两个大修期以上，并且尽可能的不要维修。应选择那些含碳量较高的铬钼合金钢或高铬铸铁之类的材质。这里要注意的一个问题是“工况适用”的概念。并不是合金化越高越好，衬板的硬度应大于HRC50;因此必须选择适合本公司本磨机使用的衬板、选对了才能做到高产低耗;因此选择衬板很重要。

　　6)研磨体,级配、填充率

　　物料在水泥磨内磨成符合一定标准的细粉，是通过磨内研磨体的各种冲击和研磨共同作用的结果，因此，磨机内部研磨体级配对磨机产质量具有较大的影响。

　　(1)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。

　　钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少;或钢球磨损严重，而没有及时补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。

　　磨机内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比例百分数称为研磨体的填充率。填充率设计越高，磨机的装载量就会越高，要提高磨机产量，应尽可能提高磨机的装载量。但是磨机的装载量不能无限制的提高，磨机装载量太高，磨机电机的电流也会很高。一般磨机的设计填充率为28%左右，加装液体变阻启动器后，可以达到35%～40%，磨机产量也可以实现大幅度提高。

　　衬板和磨球毫无疑问是相互配合的关系，他们和物料共同形成三体磨料磨损。物料在磨机内磨成细粉，是通过研磨体的冲击和研磨作用的结果，因此，研磨体级配设计的好坏对磨机产质量影响很大。要设计好磨机研磨体级配，必须充分考虑研磨体装载量、各仓填充率、平均球径、物料水分、物料流动性、物料粒度、物料易磨性、隔仓板形式、隔仓板篦缝大小、各仓长度、粉磨流程等因素。

　　在确定了磨机的总装载量后，紧接着就是要确定各仓的填充率，也就是要确定每个仓的装载量。这主要靠经验和观察确定，但可以掌握一个原则：磨机各仓研磨能力的平衡。如果磨机各仓研磨能力达到平衡了，那么在此装载量的条件下，磨机也就达到最大产量了。那么如何确定磨机各仓研磨体是否达到了平衡，常用方法有听磨音、检查球料比、绘制筛余曲线法。设计磨机各仓填充率，还要考虑磨机的流程，一般来说对于有选粉机的磨机，磨机内研磨体的球面通常采用逐仓降低的装法，前后两仓球面相差25～50MM，这样可增加物料在磨内的流速;没有带选粉机的磨机，研磨体的球面常采用逐仓升高的办法，以控制成品细度。

　　磨机各仓的填充率还受隔仓板形式和篦缝大小的影响，隔仓板形式和篦缝大小决定物料通过隔仓板的速度，从而影响到磨机内各仓的物料料位的高低，显然，高料位必须用高的填充率，料位低，当然也就不需要那么高的填充率了。此外，物料水分含量、物料流动性质、物料粒度大小都会影响到物料在磨内的流动速度，从而造成磨内各仓料位高低不同，因此，磨机各仓的研磨体填充率也要作相应的调整。

　　合理选择研磨体级配，确定一定条件下的填充率，是提高球磨机产质量必不可少的措施。 磨机在进行粉磨时，物料一方面受到研磨体的冲击作用，另一方面受到研磨体的研磨作用。显然，在单位时间内，研磨体与物料接触点越多，粉磨越容易完成。当球磨机装载量一定时，要增加物料与研磨体的接触，则研磨体的尺寸越小越好。因此，在球磨机各仓长度、入磨物料粒度等一定条件下，只有通过选择大小适合的研磨体及其合理级配才能完成。

　　为了适应不同粒度物料的冲击和研磨作用的要求，满足不同颗粒级配标准、增加研磨体对物料的冲击和研磨机会，提高产品质量、提高粉磨效率，必须对研磨体进行精准计算合理的级配、才能达到高值、高产、低耗、低成本。

　　7)磨内通风

　　加强磨内通风，有利于降低磨内温度，提高粉磨效率;可及时排除磨内微粉，增加极细物料在磨内的流速，减少过粉磨和缓冲作用，及时排除磨内水分，防止堵塞篦缝，减少“包球”和篦板堵塞现象。可冷却磨内物料，降低磨机温度和物料温度，改善了物料的易磨性， 有利于磨机正常运转和保证水泥产质量， 有利于环境卫生，减少设备磨损。减少细粉的缓冲垫层作用。因而提高粉磨产品的产质量。

　　(1)及时带出合格的细粉，减少过粉磨现象和细粉的缓冲作用，从而提高粉磨效率;(减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用)。

　　(2)磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象。

　　(3)能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量。

　　(4)减少磨头冒灰，改善环境卫生、有利于车间环保和清洁生产;但如果风速、风量过大则加重收尘器的负担。因此，选择适当的风量风速是提高磨机产质量的重要因素之一。在一般情况下磨内风速为0.4～1.2米/秒之间，经济风速为0.7米/秒。通常由于磨内通风量大，成品温度可降低20～40度。

　　各种收尘管道的工艺布置也很重要，需要专人维护。因此磨内通风很重要、不能忽视。

　　8)入磨物料水分

　　入磨物料水分大造成球磨机钢球糊球，磨机篦板堵塞等问题，严重影响了粉磨效率的发挥和水泥磨得运转率。

　　入磨物料综合水分过大时，排出水分需要通风，如果提高磨尾风速，势必造成水泥成品细度超标，影响水泥强度。此外，入磨物料综合水分过大，磨内温度也不会高，难以很快蒸发而累积在磨内，随着时间推移，细粉状物料不断积聚粘附于管磨机筒体衬板工作表面与研磨体表面，以及粘附于隔仓板篦缝与磨尾出料篦板篦缝，最终导致管磨机内部粉磨状况严重恶化。

　　在入磨综合水分达到2%以上时，就出现隔仓板堵塞，糊球，磨内通风不足等现象;为了加大物料烘干能力应提高入磨温度，使水分尽可能在烘干仓内蒸发，避免入磨物料温度过高，水分过大时，研磨体与衬板表面就会被细粉所粘附，形成“缓冲垫层”，降低了研磨体对物料的冲击研磨作用，增加了研磨阻力，降低了磨机产量，影响水泥质量的因素很多，熟料强度的高低，水泥的比表面积、颗粒级配、圆柱度、混合材掺加量等，其中水泥水分的影响也是至关重要的，水泥水分必须严格控制在一定合理的范围内。某水泥企业在生产P.O42.5水泥时，为了降低出磨温度，在物料入磨皮带上喷水，同时增加磨内喷水装置，化验室做出水泥比表面积在365㎡/kg，3天强度在19MPa，然而在出厂时做28天强度时只有41 MPa低于国家标准42.5MPa，经检测为水泥水分含量高达到0.8%，超过控制指标0.4%，影响了水泥强度;同时水分含量大还会在仓壁上出现黏附，结拱，下灰不利等现象，还会影响水泥中的微额水分降低水泥强度，有项数据表明水泥中水分每增加1%。其强度降低2~3MPa。因此严格控制出磨水泥的水分至关重要。水分是影响粉磨效率的主要因素，水分越大粉磨效率就越低，

　　当物料含水量大时，研磨体和衬板会被黏附，形成“缓冲垫”，同时会堵塞篦板，引起“饱磨”。但入磨水分并不是越低越好，而应保持在一定范围内。

　　严格控制入磨物料的水分为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。但由于现在很多公司都在使用脱硫石膏，水分偏大，会对磨内通风，及现有的隔仓板篦孔及出料篦孔不能与所使用的脱硫石膏相适应。入磨物料的水分对磨机的产、质量影响很大，入磨物料的水分越高，容易引起饱磨或糊磨，降低粉磨效率，磨机产量越低。因此，含水分较大的物料，入磨前的烘干是十分必要的、对磨机产量影响较大，如果入磨物料平均水分达4.0%，会使磨机产量降低20%以上，严重时会粘堵隔仓板篦缝和下料口，使粉磨过程难以进行。但少量水分可以降低磨内温度，有利于减少静电，提高粉磨效率，一般入磨物料水分应控制在1.0-1.5%;所以入磨物料水份也不能掉以轻心。

　　入磨物料综合水份一般控制在1%～1.5%，当水份超过4%～5%时，影响磨产量20%，是因为当物料水份大时，造成磨内蒸汽增多，物料易黏附钢球上，易堵塞隔仓板篦缝，使磨内通风，走料不畅，大大降低了磨机粉磨效率，易造成磨机进风口及进静向叶片堵塞，通风不畅，使主收尘效果变差(出现糊袋)。

　　9)入磨物料粒度

　　入磨物料粒度的大小对磨机的产、质量影响很大，粒度小，则磨机的产、质量高，电耗低;粒度大，则磨机的产、质量低，电耗高。入磨物料粒度一般控制在≤25mm，当物料粒度过大时，致使磨机一仓粉碎能力不足，可能出现饱磨现象，我们日常操作过程中往往要减产运行，来确保磨机正常运转。

　　若物料粒度较大，研磨体的冲击和研磨作用就很难适应，球磨机第一仓就被迫装入较多的钢球，以增强冲击研磨物料的能力。一仓担负着破碎作用，造成粉碎过程不合理。而破碎机的功能利用率高，增加磨头破碎，减小入磨粒度，既可降低能耗，又可增加产量;因此必要多破少磨，这样才能达到低耗高产、节能降耗的目的。

　　10)入磨物料温度

　　入磨物料温度一般为≤50OC为宜，超过80OC磨机产量下降;当入磨物料温度过高时，磨内温度也随之增高，造成细粉物料吸附上钢球上、衬板上，形成缓冲垫层，而且易吸附在出料篦板上，阻碍物料通畅，降低了磨机粉磨效率。

　　入磨物料(主要是入磨熟料)温度过高时，物料将向磨内带入大量的热量，加上粉磨过程中，研磨体与研磨体之间，研磨体管磨机筒体与筒体衬板之间以及研磨体与被磨物料之间的冲击、摩擦，绝大部分电能与机械能转换成热能使磨内温度升高，因而会影响到入磨物料的正常粉磨。而且管磨机固有的“选择性磨细”功能，会导致易磨性较好的物料出现“过粉磨”现象，这些被充分磨细的细粉极易产生静电，吸附在筒体衬板工作表面以及部分研磨体表面，从而降低了水泥管磨机的粉磨效率。此外，从水泥粉磨与水泥水化理论上讲，磨内温度过高，会影响水泥成品性能。当磨内环境温度超过115℃时，易造成石膏脱水，引起水泥凝结时间异常，如出现急凝或假凝，将会严重影响水泥成品质量。 然而，对于水泥管磨机系统而言，合理而适宜的磨内温度，对水泥的粉磨过程是极其有利的，同时更需要管磨机的连续运行。

　　入磨物料的温度过高再加上研磨体的冲击摩擦，会使磨内温度过度，发生粘球现象，降低粉磨效率，影响磨机产量。同时磨机筒体受热膨胀影响磨机长期安全运转。因此，必须严格控制入磨物料温度。

　　入磨物料温度过高，将带入大量的热，加上粉磨过程中，绝大部分的机械能均转变为热能，使磨内温度较高。物料的易磨性变差，且细粉易带电荷，在静电吸引作用下聚结在一起，或附着在研磨体和衬板上，降低粉磨效率。

　　入磨物料温度高于50℃时，磨机产量受到影响;超80℃时，产量下降10～30吨。 单位产品电耗上升(与正常生产情况相比)。水泥磨温过高并持续较久，还会引起石膏脱水成半水石膏，致使水泥假凝;水泥在库内结块;包装纸袋发脆，增大包装和运输过程中的破损率。因此出磨水泥温度不宜超过110℃-120℃。

　　温度过高，造成粉磨效率下降、严重影响水泥性能。为降低磨内水泥温度，可使用磨内降温系统向粉磨仓内喷入少量的雾状水使温度稳定在最佳范围内，小型磨机可采取磨体淋水的方法;必须重视。

　　11)入磨物料易磨性

　　表示物料粉磨的难易程度。与物料本身的结构有关。

　　物料的易磨系数高，物料就越易粉磨，熟料易磨性与矿物组成、率值有关。硅酸盐水泥主要是硅酸盐熟料，所以说熟料的易磨性直接影响磨机的台时产量，我们可以从四个方面来看熟料的易磨性;

　　1、从熟料矿物组成上，熟料中的C3S含量越高，易磨性就越好(一般C3S含量在60～80%)，C2S含量高，相对来说易磨性差(一般C2S含量在17～22%)。

　　2、熟料液相量越多，熟料易磨性越差;

　　3、从熟料率值方面看，硅酸率高时，易磨性差;

　　4、饱和比高，易磨性越好;

　　石膏、石灰石的易磨性较好。矿渣和粉煤灰的本身易磨性不好，但矿渣加入一定量可以提高台时。粉煤灰因自身是细粉，加入后可以起到助磨剂的作用，提高磨机台时。

　　物料的易磨性是物料本身的一种性质，表示粉磨的难易程度。物料的易磨性系数大表示容易磨细，易磨性系数小则表示难磨。为此采取分别粉磨，各种物料可以根据要求磨至不同的细度。物料分别粉磨工艺可最大限度地发挥水泥成品的胶凝活性，为大量利用高活性工业废渣，净化生态环境创造了良好的条件。经分别粉磨再均匀搅拌成的水泥，有更多的混合材掺量。采用分别粉磨与混合粉磨，在产品混合细度相同的情况下，分别粉磨的产量高10%左右。

　　物料的易磨性，是指物料被粉磨的难易程度，国家标准规定使用粉碎功指数Wi(kwh/t)表示。该数值愈小，说明物料愈好磨，反之愈难磨。水泥厂习惯使用相对易磨性系数，来表示物料被粉磨的难易程度。

　　12)助磨剂

　　我们可以在不伤害产品性能的前提下，在球磨机中加入助磨剂。常用助磨剂大多是表面活性较强的有机物质，在物料粉磨过程中，能够吸附在物料表面，加速物料粉碎中的裂纹扩展、减少细粉之间的相互粘结，提高粉磨效率，有利于球磨机的节能高产。国家标准规定：在水泥生产过程中允许加入助磨剂，但掺加量不得超过1%。

　　13)粉磨工艺流程

　　同规格的球磨机，闭路流程比开路流程产量高15～20%;在闭路操作时，选择恰当的选粉效率与循环负荷率，是提高磨机产量的重要因素。

　　14)出磨物料的细度

　　国内表示水泥细度的方法四种：平均粒径、筛余量、比表面积和颗粒分布。常用筛分细度和比表面积。但筛余细度相同时，比表面积也不一定相同，以至于水泥强度相差很大。

　　现在国际国内对水泥成品细度的要求;成品中65μm颗粒最好没有;如果所有水泥厂生产的细度都此范围内、水泥强度及水泥性能发挥最好效果。

　　水泥研磨的细度对水泥质量影响较大，控制产品细度，可提高水泥的强度、改善水泥性能，但水泥产量会相应下降，相应的电耗也增大。

　　水泥细度与强度的关系：水泥的早期强度与其表面积成正比。比表面积每增加1%，3天强度提高0.86-1%。28天强度随比表面积略有增加，每增加1%，28天强度可以增加0.27%-0.59%。

　　出磨物料的细度要求愈细，产量愈低，反之，产量则愈高。

　　15)磨内温度高

　　当磨内实际温度超过100度以后，不仅使物料有粘结、包球、糊磨倾向，更会直接影响管磨的产量与电耗，特别是要求水泥比面积较高时，磨内温度升高80度，将使单位电耗增加近一倍;也有测定者认为，磨内温度每提高10度，就会使电耗上升15%。出磨水泥细度控制得越细、比表面积越大、磨内温度就越高、降低磨内温度，是提高粉磨效率的有效方法。首先降低熟料温度，最直接的方法是自然冷却，并保持一定的库存量，避免刚出窑的熟料直接入磨。其次，使用磨内降温系统向研磨仓喷入一定量的雾状水，尤其是粉磨纯熟料水泥、矿渣水泥或高标号水泥，磨机在生产运行中尾仓(研磨仓)温度较高而细粉较多、易产生静电吸附和石膏脱水，这时使用磨内喷水系统非常有用、效果非常显著。不仅控制出磨水泥温度，而且防止出磨水泥温度高引起石膏脱水、造成“假凝”、“快凝”“包球”“包锻”等现象。对外加剂的适应性有很大的提高，改变水泥性能、满足用户需求;提高了水泥产量及质量。

　　“系统环保、高效、节能是企业发展的硬道理”，今后水泥工业将围绕这个主题，持续开展“节能减排、低碳经济、净化环境”为中心的技术创新工作，进一步降低粉磨能耗、降低成本。

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